Het loont nu al. Ze printen in een uur evenveel als een thuisprinter in 12.

• 3D-printen heeft veel aspecten van de productie veranderd. Het zijn kleine veranderingen die een paar procent besparing opleveren, maar kleine besparingen op veel plaatsen tellen op tot veel, benadrukt Bart Maeyens, hoofd 3D-printen bij Signify MyCreation, in een interview met WNP.
• 3D-printers voor privégebruik "thuis" zijn nog steeds traag. Industriële printers printen in een uur wat kantoorprinters in 12 uur printen - onze gesprekspartner geeft de cijfers.
• - In de Europese Unie duurt het tot anderhalf jaar om een ​​nieuw product voor te bereiden, in Polen duurt het 14 weken van idee tot start van productie - voegt Bart Maeyens toe.

Toen 3D-printen voor het eerst verscheen, beweerden voorstanders dat het elke vorm van productie zou vervangen, omdat alles – of het nu plastic of metaal was – geprint kon worden. Een paar jaar later gaven ze toe dat, hoewel het mogelijk was, massaproductie met spuitgietmachines of werktuigmachines altijd sneller zou zijn. Wat is er veranderd dat Signify het heeft over massaproductie met 3D-printen?

- Het praat niet alleen, het produceert het ook. Er zijn veel redenen. Laten we beginnen met de snelheid. 3D-printers voor privégebruik zijn nog steeds traag. Het printen van een klein element van enkele centimeters kan tot 12 uur duren. In industriële printers wordt hetzelfde element echter in minder dan een uur gemaakt.

Dit is een kwestie van technische verschillen. Printers voor individueel gebruik zijn bijvoorbeeld meestal open, waardoor ze meer energie en tijd moeten verspillen om het materiaal goed te verwarmen voor het printen. Bij gesloten industriële printers is de warmtecirculatie compleet anders.

Tegenwoordig zijn machines niet alleen sneller, maar ook van veel betere kwaliteit.

Enerzijds verhoogt dit de snelheid, anderzijds is het een zeer belangrijk element in het verminderen van het energieverbruik van deze apparaten, en heeft het dus een impact op de kostenbesparing.

De machines die we tegenwoordig gebruiken zijn niet alleen sneller, maar ook veel beter in kwaliteit dan die van tien jaar geleden. Toen we met de productie begonnen, hadden we slechts een succespercentage van 60 procent.

Waren slechts 6 van de 10 afdrukken acceptabel?

- Ja. De rest ging rechtstreeks naar de recycling. Tegenwoordig is dat percentage 97 procent.

Het verwijderen van een afgewerkt element uit printers was enige tijd ook een probleem. Bij kleine printers moet het handmatig worden verwijderd. Bij industriële printers worden de producten automatisch in sleeves en zakken geplaatst waarin de afgewerkte elementen worden opgevangen.

Wordt service overbodig?

- De onafhankelijkheid van deze apparaten opent nieuwe mogelijkheden. Op vrijdagmiddag laden we de benodigde voorraad materiaal, doen de lichten uit en vertrekken. De printers draaien het hele weekend, en op maandag hoeven we alleen de afgewerkte elementen uit de containers te halen en een nieuwe batch materiaal te laden.

Een andere factor die de winstgevendheid beïnvloedt, is schaal. Als je 100 printers hebt, is het lastig om winst te maken. Maar wij hebben er 900.

Ze bevinden zich niet op één locatie, maar verspreid over meerdere continenten. Vanuit één locatie kunnen ze echter worden aangestuurd, kan software worden gewijzigd en kan documentatie voor nieuwe producten worden verzonden. Printers zijn bovendien gemakkelijker te vervoeren tussen fabrieken dan spuitgietlijnen als het productievolume op een bepaalde locatie moet worden aangepast.

Is er daardoor al sprake van een efficiëntere productie dan bij de traditionele methoden?

- 3D-printen heeft veel aspecten van de productie veranderd. Vaak zijn dit kleine veranderingen die een besparing van een paar procent opleveren, maar door op veel plaatsen kleine besparingen te realiseren, winnen we enorm aan efficiëntie.

Besparingen beginnen al bij de productvoorbereiding en het productieproces. In de Europese Unie duurt het voorbereiden van een nieuw product tot anderhalf jaar, onder andere vanwege de noodzaak om alle benodigde goedkeuringen en certificaten te verkrijgen. Vervolgens moeten spuitgietmachinesfabrieken de juiste mallen bestellen. Het maken van deze mallen duurt 16 weken.

In ons geval duurt de cyclus van idee tot productiestart 14 weken. Het grootste deel van deze periode is bedoeld om certificaten te behalen, omdat onze producten natuurlijk op de markt komen. Het modelleerproces zelf duurt bij de traditionele methode enkele maanden, en in ons geval enkele dagen.

Dankzij een grotere flexibiliteit kunt u lagere voorraadniveaus aanhouden

Alleen al in de productie betekent het wijzigen van een product in 3D-printomstandigheden alleen het wijzigen van de software die aan de printer wordt geleverd. Bij spuitgietmachines moet de lijn worden aangepast en moeten er nieuwe mallen worden geïnstalleerd.

Dankzij de grotere flexibiliteit kunnen we ook lagere voorraadniveaus aanhouden en de logistieke afhandeling van leveringen verkorten. We hoeven bovendien geen magazijnen voor reserveonderdelen aan te houden. Nadat een productserie is afgewerkt, moeten fabrikanten meestal een voorraad reserveonderdelen aanhouden, waarvan er veel ongebruikt in de prullenbak of recycling belanden. Dat hoeft niet – als de noodzaak zich voordoet, printen we gewoon een specifiek artikel.

Dit levert ook tastbare besparingen op in opslag- en logistieke kosten. Alleen al dankzij de verminderde logistiek verkleinen we onze CO2-voetafdruk met 70 procent.

Welke impact hebben schaalvoordelen op de productie?

- Bij productie met spuitgietmachines heeft schaal een enorme impact op de kosten van een enkel artikel, onder meer vanwege de kosten van mallen en de noodzaak om de lijn aan te passen. Voor onze prijzen is dit minder van belang.

Het bedrijf kan precies zoveel stukken printen als nodig is

We drukken zoveel als de koper nodig heeft – of het nu 12 of 12.000 stuks zijn. Als de koper later de bestelling wil verhogen, drukken we precies zoveel stuks als nodig is. Mochten er in deze periode wijzigingen optreden, bijvoorbeeld modernisering of een verandering in de technologie, dan hoeven we geen nieuwe mallen te bestellen. Onze series kunnen daarom altijd zo modern mogelijk zijn .

Jullie produceren van plastic, en dat heeft de laatste tijd een slechte reputatie. Stoort dat jullie niet?

- Ten eerste maakt het veel kopers niet uit. We hebben lang gedacht dat plastic slecht is. Tegenwoordig begrijpen we dat het niet het plastic zelf is dat slecht is, maar de manier waarop we ermee omgaan. Door te kiezen voor 100% recyclebare soorten, kunnen we plastic ook inzetten in een circulaire economie.

Bent u vandaag de dag al 100% in zo'n economie?

- Ik zou liegen als ik ja zei, maar we werken eraan. We maken onze lampen uitsluitend van polycarbonaat, dat zeer duurzaam en volledig recyclebaar is. Tot nu toe hebben we 5 lijnen van gerecycled materiaal geïntroduceerd en dit jaar plannen we een grotere serie.

We maken het voor een klant voor wie we 8 jaar geleden een lampenlijn hebben geprint. Nu verwerken we al deze lampen tot granulaat en maken we nieuwe lampen voor dezelfde klant.